УДК 621.762

А.В. Касимцев, Н.П. Реутова, Л.М. Мнасина, Н.П. Зубков, Т.А. Свиридова, Ю.А. Турутин

Структура, свойства и получение порошкового сплава "Циаль" для газопоглотителей

Приведены результаты разработки гидридно-кальциевой технологии изготовления порошкового сплава Zr–16Al, известного как "Циаль". В отличие от порошков, полученных измельчением литого сплава, гидридно-кальциевые более дисперсны и имеют высокоразвитую поверхность частиц. Создана методика определения сорбционной емкости сплава "Циаль" по водороду. Установлено, что по этому показателю гидридно-кальциевые порошки не уступают, а по сорбции оксида углерода превосходят порошки, полученные из литого сплава. Методами рентгенофазового анализа определено, что фазовый состав газопоглотителей, изготовленных из гидридно-кальциевых порошков сплава Zr–16Al, представлен в основном интерметаллидами Zr₃Al₂, Zr₅Al₃ и Zr₄Al₃, что является оптимальным при использовании сплава "Циаль" в качестве геттеров.

Ключевые слова: газопоглотители, геттеры, гидридно-кальциевый метод, порошковый сплав, газы, фазовый состав, структура, интерметаллиды, сорбционная емкость.

Авторы:

А.В. Касимцев – канд. техн. наук, директор ООО "Метсинтез" (300041, г. Тула, ул. Фрунзе, 9). Тел./факс: (4872) 36-63-58. E-mail: metsintez@tula.net.

Н.П. Реутова – канд. техн. наук, ст. науч. сотр. ЦНИИЧермет (107022, г. Москва, ул. 2-я Бауманская, 9/23). Тел.: (495) 777-93-56.

Л.Д. Мнасина – науч. сотр. ВНИИА (127055, г. Москва, ул. Сущевская, 22). Тел.: (495) 324-54-44.

Н.П. Зубков – канд. техн. наук, начальник сектора НПП "Исток" (141190, Московская обл., г. Фрязино, ул. Вокзальная, 2а). Тел.: (495) 465-86-81.

Т.А. Свиридова – канд. физ.-мат. наук, науч. сотр. Центра композиционных материалов Института физикохимии материалов МИСиС (119049, г. Москва, В-49, Ленинский пр., 4). Тел.: (495) 955-01-63.

Ю.А. Турутин – канд. техн. наук, вед. науч. сотр. НПП "Исток". Тел.: (495) 465-86-81.

Литература

1. Попов В.Ф. Нераспыляемые газопоглотители. М.: Энергия, 1975.

2. Черепнин Н.В. Вакуумные свойства материалов. М.: Советское радио, 1966.

3. Пат. 3203901 (США). Способ изготовления газопоглотителя на основе сплава циркония с алюминием / Делла Порта. 1965.

4. Итин В.И., Найбороденко Ю.С. Высокотемпературный синтез интерметаллических соединений. Томск: Изд-во Томск. ун-та, 1989.

5. Найбороденко Ю.С.. Касацкий Н.Г., Лавренчук Г.В. и др. // 2-я Всесоюз. школа по нераспыляемым геттерам (Исследования и технология): Сб. ст. М.: ИАЭ им. И.В. Курчатова, 1991. С. 32–36.

6. Киндл Б. // Остаточные газы в электронных лампах / Под ред. Г.Д. Глебова. М.: Энергия, 1967. С. 171–181.

7. Дзнеладзе Ж. И., Щеголева Р. П., Голубева Л.С. и др. Порошковая металлургия сталей и сплавов. М.: Металлургия, 1978.

8. Диаграммы состояния двойных металлических систем: Справочник / Под ред. Н.П. Лякишева. М.: Машиностроение, 2001.

9. Wayman M.L., Weatherly G.C. Binary Alloy Phase Diagrams. 2-nd ed. / Ed. T.B. Massalski. Ohio: ASM International. Materials Park, 1990. Р. 2047–2049.

10. Fromm E., Jehn H. // Bull. Alloy Phase Diagrams. 1984. Vol. 5. №. 3. P. 324–326.

11. Шелехов Е.В., Свиридова Т.А. Программы для рентгеновского анализа поликристаллов // МиТОМ. 2000. № 8. С. 16–19.

УДК 621.762.01

И.Э. Игнатьев, Ю.В. Концевой, Е.В. Игнатьева, Э.А. Пастухов

Анализ основных факторов, определяющих плотность порошковой прессовки

На основании теоретического анализа поведения металлических порошков при прессовании установлены основные факторы, определяющие плотность порошковой прессовки: давление прессования, размеры порошковой частицы и ее зерна. Рассмотрены механизмы влияния этих факторов и определена математическая зависимость, позволяющая прогнозировать плотность прессовки. По экспериментальным данным других авторов проведена проверка выведенной формулы в большом диапазоне изменения размеров прессуемых дисперсоидов.

Ключевые слова: порошки, размер зерна, размер частицы, плотность прессовки, относительная плотность, сопротивление деформации.

Авторы:

И.Э. Игнатьев – канд. техн. наук, ст. науч. сотр. ИМЕТ УрО РАН (620016, г. Екатеринбург, ул. Амундсена, 101). Тел.: (343) 232-90-14. E-mail: prokatka@planet-a.ru.

Ю.В. Концевой – канд. техн. наук, ст. науч. сотр. ИМЕТ УрО РАН. Тел. и e-mail – те же.

Е.В. Игнатьева – науч. сотр. ИМЕТ УрО РАН. Тел.: (343) 232-90-35. E-mail: l.ig_a@mail.ru.

Э.А. Пастухов – докт. хим. наук, чл.-корр. РАН, проф., зав. лабораторией ИМЕТ УрО РАН. Тел.: (343) 267-91-24. E-mail: past@imet.mplik.ru.

Литература

1. Алымов М.И. Порошковая металлургия нанокристаллических материалов. М: Наука, 2007.

2. Андреева Н.В., Радомысельский И.Д., Щербань Н.И. // Порошк. металлургия. 1975. № 6. С. 32–42.

3. Андриевский Р.А. Порошковое материаловедение. М.: Металлургия, 1991.

4. Андриевский Р.А. // Порошк. металлургия. 1988. № 8. С. 40–47.

5. Полухин П.И., Горелик С.С., Воронцов В.К.. Физические основы пластической деформации. М.: Металлургия, 1982.

6. Савинцев П.П., Рябова Р.Ф. // ФХОМ. 2004. № 2. С. 78–83.

УДК 621.762:669.284:669.849:669.015.4

Н.Н. Ракова, Е.Е. Едренникова, М.В. Воробьева, В.В. Иванов

Получение высокочистых микрокристаллических порошков молибдена и рения восстановлением в водородно-азотных средах

Рассмотрены возможности получения микрокристаллических порошков молибдена и рения высокой чистоты методом прямого одностадийного восстановления аммонийных соединений молибдена ((NH₄)₆Mo₇O₂₄·4Н2О) и рения (NH₄ReO₄) в водородно-азотных средах. На основании анализа результатов исследования комплексного влияния технологических параметров процесса (степень очистки исходных реагентов, температура, состав газовой смеси, скорость подачи реагентов) на качество получаемых порошков металлов разработан оптимальный режим процесса восстановления, обеспечивающий получение микрокристаллических порошков молибдена и рения высокой чистоты.

Ключевые слова: порошок, молибден, рений, парамолибдат аммония, восстановление, водородно-азотная среда.

Авторы:

Н.Н. Ракова – канд. техн. наук, профессор кафедры металлургии цветных, редких и благородных металлов МИСиС (119049, г. Москва, В-49, Ленинский пр., 4). Тел.: (495) 647-23-32.

Е.Е. Едренникова – науч. сотр. ОАО "Гиредмет" (119017, г. Москва, Б. Толмачевский пер., д. 5, стр.1). Тел.: (495) 981-30-10, доб. 143. Е-mail: elenee84@yandex.ru.

М.В. Воробьева – канд. техн. наук, помощник директора по инновационному развитию ОАО "Гиредмет". Е-mail: vmv@giredmet.ru.

В.В. Иванов – ст. науч. сотр. ОАО "Гиредмет".

Литература

1. Зеликман А.Н., Коршунов Б.Г. Металлургия редких металлов. Изд. 2-е. М.: Металлургия, 1991.

2. Зеликман А.Н. Молибден. М.: Металлургия, 1970.

3. Зеликман А.Н. Металлургия тугоплавких редких металлов. М.: Металлургия, 1986.

4. Werner V. Schulmeyer, Hugo M. Ortner // Intern. J. Refractory Metals & Hard Materials. 2002. Vol. 20. P. 261.

5. Коровин С.С., Букин В.И., Федоров П.И. и др. Редкие и рассеянные элементы. Химия и технология. Кн. 3. М.: Изд-во МИСиС, 2003.

6. Коленкова М.А., Крейн О.Е. Металлургия рассеянных и легких редких металлов. М.: Металлургия, 1977.

7. Иванов В.В., Ракова Н.Н., Воробьева М.В., Едренникова Е.Е. // Цв. металлы. 2008. № 4. С. 56.

8. Девятых Г.Г., Карпов Ю.А., Осипова Л.И. Выставка-коллекция веществ особой чистоты. М.: Наука, 2003.

УДК 542.941:621.762

В.Н. Анциферов, Л.М. Гревнов, М.Ф. Торсунов

Формирование структуры в процессе спекания композиций α-Fe–C₆₀ и α-Fe–нанотрубки

Исследовано формирование структуры порошковых композиций α-Fe–C₆₀ и α-Fe–нанотрубки в процессе спекания при температурах 650 и 880 °С. Концентрацию фуллеренов и нанотрубок изменяли от 1 до 2 мас.%. Образцы прессовали при давлении 600 МПа. Показано, что в ходе спекания композиций α-Fe–C₆₀ часть фуллерена превращается в графит, а часть вступает во взаимодействие с железом, в результате которого формируются фуллеренсодержащие фазы Fe_xC₆₀. При температуре 880 °С процесс разложения фуллеренов идет более активно, чем при 650 °С. Установлено, что при спекании композиций железо–нанотрубки при t = 650 и 880 °С часть нанотрубок разлагается с образованием фуллеренсодержащих фаз, причем этот процесс при температуре 650 °С идет активней, чем при 880 °С. Увеличение количества введенных в композиции нанотрубок приводит к активизации синтеза фуллеренов.

Ключевые слова: порошковая металлургия, порошковые композиции, синтез, фаза, структура, фуллерен, нанотрубки.

Авторы:

В.Н. Анциферов – докт. техн. наук, акад. РАН, научный руководитель НЦ ПМ ПГТУ, зав. кафедрой порошкового материаловедения ПГТУ (614013, г. Пермь, ул. Проф. Поздеева, 6). Тел.: (342) 239-11-19. Факс: (342) 279-11-22. E-mail: patent@pm.pstu.ac.ru.

Л.М. Гревнов – докт. техн. наук, вед. науч. сотр. НЦ ПМ ПГТУ, прфессор той же кафедры. Тел.: (342) 239-11-27. E-mail: kpmc@pm.pstu.ac.ru.

М.Ф. Торсунов – инженер НЦ ПМ ПГТУ. Тел.: (342) 239-11-99.

Литература

1. Бочвар Д.А., Гальперин Е.Г. // ДАН СССР. Сер. Химия. 1973. Т. 209. С. 610.

2. Kroto H.W., Heath J.R., O’Brien S.C. et al. // Nature. 1985. Vol.318. P. 162.

3. Елецкий А.В., Смирнов Б.М. Фуллерены // Успехи физических наук. 1993. Т. 163, № 2. С. 33.

4. Козырев С.В., Роткин В.В. //Физика и техника полупроводников. 1993. Т. 27, № 9. С. 1409.

5. Анциферов В.Н., Гилев В.Г., Гревнов Л.М., Дунюшкин А.Н. // Перспективные материалы. 1999. № 6. С. 5.

6. Анциферов В.Н., Гревнов Л.М. // Там же. 2002. № 1. С. 84.

7. Анциферов В.Н., Гилев В.Г., Оглезнева С.А., Шацов А.А. // Там же. 2000. № 1. С. 11.

8. Гусев А.И. Наноматериалы, наноструктуры, нанотехнологии. М.: Физматлит, 2007.

УДК 620.22-419.8/66.091.3-977/621.762

Е.А. Левашов, Ю.С. Погожев, А.С. Рогачев, Н.А. Кочетов, Д.В. Штанский

СВС композиционных мишеней на основе карбонитрида, силицида и алюминида титана для ионно-плазменного осаждения многофункциональных покрытий

Изучены макрокинетические особенности процесса горения смесей в системе Ti–Al–Si₃N₄–C, рассчитанных на образование компактных керамических материалов (ККМ), состав которых описывается общей формулой X(TiAl₃) + (100 – X)(0,448TiC_0,5 + 0,552(Ti₅Si₃ + 4AlN)) при параметре зашихтовки Х = 10?50 %. По технологии силового СВС- компактирования изготовлены компактные образцы ККМ, в которых основными структурными составляющими являются зерна TiC_xN_y и связующие фазы TiAl₃ и Ti₅Si₃. При этом увеличение Х способствует образованию в продуктах синтеза М_n+1АХ_n-фазы состава Ti₃SiC₂. Проведены комплексные исследования физико-механических свойств полученной керамики, по результатам которых установлена обратная зависимость плотности и твердости компактных материалов от параметра Х. Испытания образцов на жаростойкость показали, что полученные ККМ на основе карбонитрида, силицида и алюминида титана обладают превосходной стойкостью к высокотемпературному окислению – их скорость окисления на воздухе при t = 900 ^оС в течение 30 ч не превышает 7,8·10^–5 г/(м²·с).

Ключевые слова: самораспространяющийся высокотемпературный синтез, компактные керамические материалы, композиционные мишени-катоды.

Авторы:

Е.А. Левашов – проф., докт. техн. наук, акад. РАЕН, зав. кафедрой порошковой металлургии и функциональных покрытий (ПМиФП) МИСиС, директор НУЦ СВС МИСиС–ИСМАН (119049, г. Москва, В-49, Ленинский пр., 4). Тел.: (495) 638-45-00. E-mail: levashov@shs.misis.ru.

Ю.С. Погожев – канд. техн. наук, доцент кафедры ПМиФП МИСиС, ст. науч. сотр. НУЦ СВС МИСиС–ИСМАН. Тел.: (495) 236-32-91. E-mail: pogozhev@rambler.ru.

А.С. Рогачев – докт. физ.-мат. наук, профессор кафедры ПМиФП МИСиС, зав. лабораторией динамики микрогетерогенных процессов ИСМАН (142432, Московская обл., г. Черноголовка, ул. Институтская, 8). Тел.: (495) 962-80-34. E-mail: rogachev@ism.ac.ru.

Н.А. Кочетов – канд. физ.-мат. наук, ст. науч. сотр. той же лаборатории ИСМАН. E-mail: kolyan_kochetov@mail.ru.

Д.В. Штанский – докт. физ.-мат. наук, проф. кафедры ПМиФП, гл. науч. сотр. НУЦ СВС МИСиС–ИСМАН. E-mail: shtansky@shs.misis.ru.

Литература

1. Shtansky D.V., Kiryukhantsev-Korneev Ph.V., Sheveiko A.N. et al. // Surface Coat. Technol. 2007. № 202. P. 861.

2. Shtansky D.V., Sheveiko A.N., Petrzhik M.I. et al. // Ibid. 2005. № 200. P. 208.

3. Kiryukhantsev-Korneev F.V., Shtansky D.V., Petrzhik M.I. et al. // Ibid. 2007. № 2001. P. 6143.

4. Shtansky D.V., Kiryukhantsev-Korneev F.V., Sheveiko A.N. et al. // Phys. Solid State. 2005. № 47. P. 242.

5. Либенсон Г.А., Лопатин В.Ю., Комарницкий Г.В. Процессы порошковой металлургии. М.: МИСиС, 2002. Т. 2.

6. Левашов Е.А., Рогачев А.С., Юхвид В.И., Боровинская И.П. Физико-химические и технологические основы СВС. М.: Бином, 1999.

7. Мержанов А.Г. Твердопламенное горение. Черноголовка: ИСМАН, 2000.

8. Levashov E.A., Rogachev A.S., Shtansky D.V. et al. // Galvanotechnik. 2005. № 5. S. 1202.

9. Мержанов А.Г., Боровинская И.П., Юхвид В.И., Ратников В.И. Новые методы получения высокотемпературных материалов, основанные на горении // Научные основы материаловедения. М.: Наука, 1981.

10. Горелик С.С., Скаков Ю.А., Расторгуев Л.Н. Рентгенографический и электронно-оптический анализ. М.: МИСиС, 1994.

11. Tzenov N.V., Barsoum M.W. // J. Amer. Ceram. Soc. 2000. Vol. 83, № 4. P. 825.

12. Eklund P., Beckers M., Jansson U. et al. // Thin Solid Films. 2010. № 518. P. 1851.

13. Levashov E.A., Pogozhev Yu.S., Shtansky D.V., Petrzhik M.I. // Rus. J. Non-Ferrous Metals. 2009. Vol. 50, № 2. С. 151.

14. Панов В.С., Чувилин А.М. Технология и свойства спеченных твердых сплавов и изделий из них. М.: МИСиС, 2001.

УДК 666.651.5

В.Б. Кульметьева, М.Н. Каченюк, С.Е. Порозова, Б.Л. Красный, В.П. Тарасовский, А.Б. Красный

Получение керамического материала на основе циркона

Проведена сравнительная характеристика поведения цирконовых концентратов разных производителей при получении керамики на их основе. Показано, что наличие примесей оказывает влияние не только на термическую диссоциацию циркона, но и на процессы, протекающие при спекании. Применение при формовании порошков циркона методов холодного одноосного и холодного изостатического прессования неоднозначно влияет на прочностные характеристики керамики на их основе. Фрактографический анализ поверхности разрушения цирконовой керамики показал, что прочность материала во многом определяется выделениями фазы, состоящей из SiO₂, ZrO₂ и Al₂O₃ переменного состава.

Ключевые слова: циркон, цирконовый концентрат, термомеханический анализ.

Авторы:

В.Б. Кульметьева – канд. техн. наук, науч. сотр. НЦ ПМ ПГТУ, доцент кафедры порошкового материаловедения ПГТУ (614013, г. Пермь, ул. Проф. Поздеева, 6). Тел.: (342) 239-11-99. E-mail: keramik@pm.pstu.ac.ru.

С.Е. Порозова – докт. техн. наук, вед. науч. сотр. НЦ ПМ ПГТУ, профессор той же кафедры.
Тел. и e-mail – те же.

М.Н. Каченюк – канд. техн. наук, мл. науч. сотр. НЦ ПМ ПГТУ. E-mail: maxx@pm.pstu.ac.ru.

Б.Л. Красный – докт. техн. наук, ген. директор ЗАО НТЦ "Бакор" (142171, Московская обл., г. Щербинка, ул. Южная, 17). Тел.: (495) 502-78-17. E-mail: krasnuyntcbacor@mail.ru.

В.П. Тарасовский – канд. техн. наук, зам. ген. директора по науке ЗАО НТЦ "Бакор".
E-mail: tarasvp@mail.ru.

А.Б. Красный – председатель Совета директоров ЗАО НТЦ "Бакор". E-mail: krasnuyntcbacor@mail.ru.

Литература

1. Архипова Н.А. // Минеральные ресурсы России. Экономика и управление. 2002. № 5. С. 66.

2. Kaiser A., Lobert M., Telle R. // J. Europ. Ceram. Soc. 2008. № 28. P. 2199.

3. Анциферов В.Н., Кульметьева В.Б., Порозова С.Е. и др. // Изв. вузов. Прошк. металлургия и функц. покрытия. 2009. № 3. С. 36–40.

4. Анциферов В.Н., Кульметьева В.Б., Порозова С.Е., Карманов В.И. и др. // Огнеупоры и техническая керамика. 2008. № 11–12. С. 56.

УДК 544.016.2

С.С. Орданьян, А.Н. Орехов, С.В. Вихман

О взаимодействии W₂B₅ с карбидами Me^{IV, V}С

Установлено, что разрез W₂B₅–Me^IV,VC в четверных системах W–B–C–Me^IV,V является квазибинарным, а политермические разрезы описываются эвтектическими диаграммами состояния. Показано, что состав и температура эвтектики коррелируют с температурой плавления карбидов; содержание Me^dC меняется от 50 мол.% в системе W₂B₅–VC до 4–6 мол.% в W₂B₅–TaC. Доказано существование тройных эвтектических систем Me^dC–Me^dB₂–W₂B₅, перспективных для создания новых керамик.

Ключевые слова: политермический разрез, карбиды W₂B₅, эвтектика, диаграмма состояния.

Авторы:

С.С. Орданьян – докт. техн. наук, проф., зав. кафедрой химической технологии тонкой технической керамики СПбГТИ (ТУ) (190013, г. Санкт-Петербург, Московский пр., 26). Тел.: (812) 494-92-25.
E-mail: ceramic-department@yandex.ru.

С.В. Вихман – канд. техн. наук, доцент той же кафедры. E-mail: vihser@yandex.ru.

А.Н. Орехов – мл. науч. сотр. Института высокомолекулярных соединений РАН (199004, г. Санкт-Петербург, Большой пр., 31).

Литература

1. Орданьян С.С. // Огнеупоры. 1992. № 9-10. С. 10–14.

2. Орданьян С.С. // Неорган. матер. 1980. Т. 16, № 8. С. 1407–1411.

3. Орданьян С.С., Унрод В.И. // Новые огнеупоры. 2005. № 7. С. 42–48.

4. Кузьма Ю.Б., Чабан Н.Ф. Двойные и тройные системы, содержащие бор. М.: Металлургия, 1990.

5. Орданьян С.С., Болдин А.А., Вихман С.В., Прилуцкий Э.В. // Журн. прикл. химии. 2000. Т. 73, № 12. С. 2044–2046.

6. Орданьян, С.С. Болдин А.А., Суворов С.С., Смирнов В.В. // Неорган. матер. 2005. Т. 41, № 3. С. 290–292.

7. Орданьян С.С., Болдин А.А., Удалов Ю.П., Несмелов Д.Д. // Огнеупоры и техн. керамика. 2008. № 11-12. С. 30–34.

8. Орданьян С.С., Болдин А.А. // Там же. 2005. № 3. С. 7–10.

9. Орданьян С.С., Болдин А.А. // Там же. № 7. С. 2–7.

УДК 621.762

Н.В. Артюхова, А.Н. Моногенов, Ю.Ф. Ясенчук, В.Э. Гюнтер

Особенности структуры пористого никелида титана при реакционном спекании с добавкой алюминия

Пористые цилиндрические образцы сплава на основе никелида титана, содержащего 0,5, 1,5 и 2,0 ат.% Al, размером 2,5?30 мм были получены методом спекания в два этапа: первый – твердофазное спекание при температурах до 900 °С, второй – жидкофазное спекание при t > 1000 °С. Исходя из существующих представлений о реакционной диффузии в системе Ti–Ni–Al проанализирована структура полученного сплава. Методами растровой электронной микроскопии и микрорентгеноспектрального анализа установлено, что в ходе первого спекания образуется многофазный сплав, который содержит обособленные области фазы TiNi, изоляция которой препятствует распространению фронта мартенситного фазового превращения в готовом образце. Гетерофазная структура пористого сплава Ti₅₀Ni_50–хAl_х, формирующаяся после первого спекания, становится более однородной после проведения второго – при более высокой температуре.

Ключевые слова: пористый никелид титана, система Ti–Ni–Al, жидкофазное реакционное спекание, твердофазное реакционное спекание, гетерофазная структура.

Авторы:

Н.В. Артюхова – мл. науч. сотр. НИИММ "СФТИ ТГУ" (634045, г. Томск, ул. 19-й Гвардейской дивизии, 17). E-mail: nii_mm@sibmail.com.

А.Н. Моногенов – мл. науч. сотр. НИИММ "СФТИ ТГУ". E-mail – тот же.

Ю.Ф. Ясенчук – канд. физ.-мат. наук, ст. науч. сотр. НИИММ "СФТИ ТГУ". E-mail – тот же.

В.Э. Гюнтер – докт. техн. наук, проф., директор НИИММ "СФТИ ТГУ". E-mail – тот же.

Литература

1. Гюнтер В.Э., Ходоренко В.Н., Ясенчук Ю.Ф. и др. Никелид титана. Медицинские материалы нового поколения. Томск: МИЦ, 2006.

2. Порошковая металлургия. Спеченные и композиционные материалы / Пер. с нем. Под ред. В. Шатта. М.: Металлургия, 1983.

3. Колачев Б.А., Ливанов В.А., Буханова А.А. Механические свойства титана и его сплавов. М.: Металлургия, 1974.

4. Беккер И. и др. Практические вопросы испытания металлов / Пер. с нем. Под ред. О. П. Елютина. М. : Металлургия, 1979.

5. Schuster J.C., Pan Z., Liu S. // Intermetallics. 2007. № 15. P. 1257–1267.

6. Лахтин Ю.М. Металловедение и термическая обработка металлов. М.: Металлургия, 1974.

7. Xu H.B., Meng L.J., Xu J., Li Y. // Intermetallics. 2007. № 15. P. 778–782.

8. Пушин В.Г., Кондратьев В.В., Хачин В.Н. Предпереходные явления и мартенситные превращения. Екатеринбург: Изд-во УрО РАН, 1998.

9. Александров В.В., Корчагин М.А. О механизме и макрокинетике реакций при горении СВС-систем // Физика горения и взрыва. 1987. № 5. С. 55–63.

10. Итин В.И., Набороденко Ю.С. Высокотемпературный синтез интерметаллических соединений. Томск: Изд-во Том. ун-та, 1989.

11. Милюкова И.В. Методы исследования структурно-фазовых превращений в СВС-материалах под воздействием низкотемпературной плазмы: Автореф. дис. … канд. физ.- мат. наук. Барнаул: АлтГТУ, 2004.

12. Whitney M., Corbin S. F., Gorbet R.B. // Acta Mater. 2007. № 56. P. 559.

УДК 621.762

А.Ю. Кем

Разработка экологически ориентированных процессов получения изделий из алюминиевых порошков методами порошковой металлургии

Сообщение 2. Создание экологически безопасной технологии прессования мелкодисперсных порошков алюминия

Показано, что введение в состав порошка алюминия жидкой пленкообразующей смазки и использование "теплого" прессования позволяют повысить экологическую безопасность процессов порошковой металлургии алюминия путем снижения пылящей способности мелкодисперсных порошков, повышения транспортабельных свойств прессовок и исключения операции по удалению технологической смазки из объема прессовок на стадии спекания.

Ключевые слова: мелкодисперсный порошок, алюминий, пленкообразующие смазки, прессование, спекание, экология.

Авторы:

А.Ю. Кем – докт. техн. наук, профессор кафедры технологии конструкционных материалов ДонГТУ

(344010, г. Ростов-на-Дону, пл. Гагарина, 1). Тел.: (8632) 38-13-60. E-mail: alekem@yandex.ru.

Литература

1. Кем А.Ю. Специальные методы порошковой металлургии для изделий электронной техники. Ростов-на-Дону: Изд. центр ДГТУ, 2006.

2. Кем А.Ю. // Физика и химия обраб. материалов. 2006. № 5. С. 53–56.

3. Кем А.Ю. Технологические особенности порошковой металлургии алюминия: Обзоры по электронной технике. М.: ЦНИИ "Электроника", 1990. Сер. 7. ТОПО. Вып. 6 /1528.

4. А.с. 1675052 (СССР). Способ получения заготовок из мелкодисперсного порошка алюминия // А.Ю. Кем, В.И. Зеленский, В.Г. Егоров, Т.П. Болотная. 1991.

5. Кем А.Ю. // Порошк. металлургия. 1992. № 8. С. 44–48.

6. Зимон А.Д. Адгезия пыли и порошков. Изд. 2-е, перераб. и доп. М.: Химия, 1976.

7. Антонова Н.М. Формирование структуры и свойств защитных покрытий с металлическими порошками Al, Fe, Zn и связующим натрий-карбоксиметилцеллюлозой: Автореф. дис. … канд. техн. наук. Новочеркасск: ЮРГТУ (НПИ), 2006.

8. Левинский Ю.В. // Порошк. металлургия. 1979. № 7. С. 38–42.

9. Кем А.Ю. // Изв. вузов. Сев.-Кавказ. рег. Сер. Техн. науки. 2000. № 4. С. 16–23.

УДК 621.762

В.Т. Кофтелев, Г.А. Коржанкова, А.А. Русяев, И.П. Шишкина, Л.В. Романова, О.В. Мозгова, В.О. Волчок, Т.И. Попова

Особенности производства малогабаритных порошковых деталей